五金沖壓件起皺的原因及控制
沖壓件加工中的起皺會造成制件報廢，不僅提高了制造成本，而且造成了原料浪費，需要分析，并加以控制。
　　其成因是：
　　1、壓邊力不夠，壓料面間隙不合適出現(xiàn)“里松外緊”問題。
　　2、潤滑油太多或涂刷次數(shù)太頻，或涂刷位置不當。
　　3、試沖毛坯過軟，材料強度低，毛坯尺寸太小，壓不住料。
　　4、毛坯定位不穩(wěn)定，導致局部壓不住料，壓料面形狀不當，導致走料不均。
　　5、沖壓方向不當。
　　控制折皺的措施：
　　1、查看起皺的狀態(tài)，當皺紋在制件四周均勻產(chǎn)生時，應判斷為壓料力不足，逐漸加大壓料力可以消除。當拉深錐形件和半球件時，應采用增加拉深筋來增大板內(nèi)徑內(nèi)拉應力，以消除皺紋。采用“里緊外松”原則，來消除“里松外緊”問題。
　　2、對于潤滑油，應按照操作規(guī)程制度要求進行刷油工作，保證刷油量和刷油位置的正確，避免導致起皺。
　　3、在不影響整車要求的情況下更換毛坯過軟的制件材質(zhì)，保證制件的品質(zhì)，避免產(chǎn)生起皺。
　　4、改善定位，必要時加預彎工序，保證沖壓制件時料片不會出現(xiàn)跑偏問題。修改壓料面形狀，保證制件品質(zhì)，避免壓料面形狀不動，導致走料不均。
　　5、針對沖壓方向不當，應在設計初期使用仿真軟件對制件工藝進行分析，保證制件的沖壓方向，對制件品質(zhì)要求較高時，需重新開發(fā)模具，調(diào)整沖壓方向。
模具是五金沖壓件加工的主要工藝裝備。沖壓件的表面質(zhì)量、尺寸公差、生產(chǎn)率以及經(jīng)濟效益等與模具結構及其合理設計的關系很大。按照沖壓工序的組合方式分有：單工序的簡單模、多工序的連續(xù)模和復合模。
沖壓設備主要有機械壓力機和液壓機。在大批量生產(chǎn)中，應盡量選用高速壓力機或多工位自動壓力機；在小批量生產(chǎn)中，尤其是大型厚板沖壓件的生產(chǎn)中，多采用液壓機。
沖壓件加工要求被加工材料具有較高的塑性和韌性，較低的屈強比和時效敏感性，一般要求碳素鋼伸長率δ≥16%、屈強比σs/σb≤70%，低合金高強度鋼δ≥14%、σs/σb≤80%。否則，沖壓成形性能較差，工藝上必須采取一定的措施，從而提高了零件的制造成本。